Best of LinkedIn: Smart Manufacturing KW 27/ 28

Die Entwicklungen in der Fertigung zeigten in den vergangenen zwei Wochen einen klaren Wechsel vom Experimentieren hin zum operativen Einsatz. Industrielle KI, digitale Zwillinge und vernetzte Fabrikplattformen werden zunehmend an messbarer Produktivität, Zuverlässigkeit und wirtschaftlichen Ergebnissen beurteilt.

Datum

July 15, 2026

Smart Manufacturing

Thomas Allgeyer

Methodik: Alle zwei Wochen sammeln wir die relevantesten LinkedIn-Beiträge zu ausgewählten Themen und verdichten sie zu einem Gesamtüberblick, ausschließlich auf Basis dieser Beiträge. Die einzelnen Beiträge dahinter finden sich hier: https://linktr.ee/thomasallgeyer. Viel Freude beim Lesen.

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Wer lieber zuhört: Unser Podcast fasst die wichtigsten Erkenntnisse zu Smart Manufacturing KW 27/ 28 zusammen:

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Industrielle KI geht von Empfehlungen zum Handeln über

Die Automate 2026 zeigte KI-Agenten, die PLC-Programmierung, HMI-Konfiguration und Engineering-Workflows ausführen.
Siemens stellte die Orchestrierung als Brücke dar, die KI, industrielle Systeme, Menschen und Prozesse verbindet.
Rolls-Royce berichtete von einer um bis zu 80 Prozent kürzeren Fertigungsprogrammierung durch einen KI-gestützten Production Copilot.
Eine Untersuchung von Rockwell Automation verwies auf den wachsenden Druck, KI-Investitionen in messbare operative Erträge zu überführen.

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Vertrauenswürdige Daten werden zur entscheidenden Grundlage für KI

Industrielle KI hängt zunehmend von kontextualisierten Daten ab und weniger von größeren oder leistungsfähigeren Modellen.
Knowledge Graphs verbinden Informationen über ERP-, PLM-, MES-, Qualitäts- und Beschaffungsumgebungen hinweg.
Digitale Zwillinge entwickeln sich zu verbindlich geführten Referenzsystemen für Fabrikstrukturen und Konfigurationen.
Fertigungsunternehmen nannten Zuverlässigkeit, Governance und Datenhoheit als wesentliche Hürden bei der Skalierung agentenbasierter KI.

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Digitale Zwillinge wirken messbar im Werk

Willis Custom Yachts verringerte ausgewählte CNC-Rüst- und Programmierarbeiten um 50 Prozent oder mehr.
Das Siemens-Werk in Erlangen simuliert Änderungen in der Produktion vor der Umsetzung. Das senkt Störungen und operative Risiken.
Der digitale Zwilling des Werks senkte die Materialbewegungen um 40 Prozent und den Energieverbrauch der Lüftung um 70 Prozent.
Siemens, Swoosh Technologies und HELLER zeigten die virtuelle CNC-Validierung, bevor die physische Fertigung beginnt.

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Engineering- und CAM-Software nehmen manuelle Arbeit ab

SenseNC setzte innerhalb von sechs Monaten mehr als 1.000 Bearbeitungsstunden aus zwei Luftfahrtkomponenten frei.
NX for Manufacturing 2606 brachte KI-gestützte Bearbeitung, adaptives Schruppen und eine maschinenbezogene Validierung der Werkzeugwege.
VGSTUDIO MAX 2026.2 automatisierte die Vorbereitung von Serienprüfungen und verringerte wiederkehrende Messarbeiten um bis zu 50 Prozent.
Creo 13 verband einen eingebetteten KI-Assistenten mit schnelleren Funktionen für Baugruppen, Simulation und Fertigung.

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Vernetzter Betrieb stärkt die Steuerung auf dem Shopfloor

Hadaf Foods entschied sich für die Plex-Plattform von Rockwell, um OEE, Ausfallzeiten und Ausschuss in Echtzeit sichtbar zu machen.
KERNO eröffnete ein Werk für die Fertigung von KI-Servern, unterstützt durch Siemens Opcenter MES.
Vorwerk verband MES- und IoT-Daten über Siemens Insights Hub und verbesserte so die Transparenz in der Produktion.
Erweiterungen von SAP Digital Manufacturing brachten konfigurierbare Alarme, Live-Diagramme und Produktionsinformationen auf Ebene der Bediener.

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Physical AI kommt voran, doch entscheidend bleibt der Sicherheitsnachweis

Humanoide Roboter und autonome mobile Roboter wachsen zu flexiblen Automatisierungssystemen im Werk zusammen.
Siemens Process Simulate bildet Menschen, Roboter und Automatisierung ab, bevor sie auf realen Fertigungslinien zum Einsatz kommen.
Amazon und Stellantis loteten Robotik, vorausschauende Wartung und Operational Intelligence für die Fahrzeugfertigung aus.
Arbeitssicherheit, Cybersecurity und wiederholbare Leistung bleiben Voraussetzung, bevor erlerntes Roboterverhalten in die Breite gehen kann.

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Partnerschaften verbinden den industriellen Technologie-Stack

Siemens und AWS verbanden industrielle Edge-Umgebungen mit Analyse-, Speicher- und Machine-Learning-Diensten aus der Cloud.
Siemens und IFS verknüpften Daten aus Konstruktion, Fertigung, Anlagen und Service über den gesamten industriellen Lebenszyklus.
Bilfinger nahm eine autonome Offshore-Anlage in Betrieb, die auf der softwaredefinierten Automatisierungsplattform von Schneider Electric läuft.
Rockwell Automation und Tech Mahindra brachten Führungskräfte aus der Fertigung zum Thema Umsetzung der Smart Factory zusammen.

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Resilienz und Nachhaltigkeit erweitern die Agenda der Smart Factory

Das Schneider-Electric-Werk in Bangpoo verband digitales Energiemanagement, Solarerzeugung und Batteriespeicher.
Mitsubishi Electric vernetzte die Versorgungstechnik des Werks über eine softwaredefinierte Gebäudearchitektur und erhöhte damit die operative Resilienz.
IMAG richtete kundenspezifische Magnetreserven ein, um europäische Hersteller vor Ausfällen bei kritischen Materialien zu schützen.
Apple und Broadcom bauten die heimische Halbleiterproduktion über eine große Fertigungsvereinbarung in den Vereinigten Staaten aus.

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