Best of LinkedIn: Smart Manufacturing KW 43/ 44

Deutlich wurde in den vergangenen zwei Wochen der pragmatische Weg hin zu produktionsreifer KI, resilienten MES-Rückgraten und dem Zusammenwachsen von virtueller und realer Welt auf dem Shopfloor. Partnerschaften richteten sich darauf, KI-Workflows zu skalieren; gezielte Produkt-Updates und Schulungsinitiativen schärften die Bereitschaft zur Umsetzung.

Datum

October 22, 2025

Smart Manufacturing

Thomas Allgeyer

Methodik: Alle zwei Wochen sammeln wir die relevantesten LinkedIn-Beiträge zu ausgewählten Themen und verdichten sie zu einem Gesamtüberblick, ausschließlich auf Basis dieser Beiträge. Die einzelnen Beiträge dahinter finden sich hier: https://linktr.ee/thomasallgeyer. Viel Freude beim Lesen.

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Unseren Podcast anhören

Wer lieber zuhört: Unser Podcast fasst die wichtigsten Erkenntnisse zu Smart Manufacturing KW 43/ 44 zusammen:

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KI und Analytik

KI bewegte sich von Pilotprojekten in den Produktivbetrieb. Konkrete Anwendungsfälle im Werk und Demos auf Veranstaltungen zeigten, wie generative und agentenbasierte KI Produkte und Abläufe verbessern.
NVIDIA setzte einen Meilenstein in der Fertigung mit fortschrittlichen KI-Chips aus den Vereinigten Staaten und verwies damit auf Schwung für heimische Lieferketten rund um KI.
NVIDIA und Samsung arbeiteten an einem Konzept für eine KI-Fabrik, das die weltweite Einführung industrieller KI beschleunigen soll.
Erzählungen rund um Industrie 5.0 betonten das Zusammenspiel von Mensch und KI für kundenindividuelle Massenfertigung und operative Resilienz.
Praktische Ansätze für einen „AI-Copilot“ entstanden im Umfeld von MES, ausgerichtet auf Assistenz, Entscheidungsunterstützung und die schnellere Lösung von Problemen.

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MES, ERP und digitale Rückgrate

Bewährte Vorgehensweisen von SAP zeigten, wie sich Einbaustellen in der S/4HANA-Stückliste konfigurieren und in SAP Digital Manufacturing anwenden lassen.
MES galt als die zentrale Schicht zwischen IT und OT für kontextbezogene Nachverfolgung und Disziplin in der Umsetzung.
Siemens erhielt Anerkennung für seine führende Rolle bei MES, belegt durch ein Beispiel von Nordic Defence, das fortschrittliche Lösungen für die digitale Fertigung einführte.
Themen der Cloud-Transformation tauchten auf Innovationsforen erneut auf, als Gebot der Wettbewerbsfähigkeit für IT-Stacks in der Fertigung.
Ein neues Release SAP Digital Manufacturing 2511 brachte Erweiterungen bei Funktionen und APIs, die Integration und Entwickler-Workflows ausbauen.

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Digitaler Zwilling und virtuelle Inbetriebnahme

Siemens und HELLER zeigten den Nutzen digitaler Zwillinge in der Präzisionsfertigung für die CNC-Bearbeitung.
Die virtuelle Planung eines Pharmawerks mit Software von Siemens bekräftigte schnellere Iterationen und Effizienzgewinne noch vor Umbauten an der Linie.
Siemens bot Schulungen zum digitalen Zwilling für CNC-Fertiger an, um Gewinne aus der Simulation in Qualität und Durchsatz an der Linie zu übersetzen.
Vorführungen in Ontario veranschaulichten die Brücke zwischen virtueller und realer Welt, um die Zeit bis zum Nutzen auf dem Shopfloor zu verkürzen.

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Automatisierung und Robotik

Aufrufe, ältere Anlagen zu modernisieren und moderne Automatisierung einzuführen, prägten das Bild der Wettbewerbsfähigkeit für 2025 und darüber hinaus.
Von TI gestützte Einschätzungen verwiesen auf zunehmend autonome Werke, während Sensordichte und Reifegrad der Steuerung steigen.
Ein Branchenblick aus Indien rückte den Gegenwind für Robotikintegratoren durch Zollstrukturen und Exporthürden in den Vordergrund.
Ein neues, hoch automatisiertes Küchenwerk von Nobia in Schweden zeigte integrierte Automatisierung als Maßstab.

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IoT, Konnektivität und Edge

Das Kuiper-Programm von Amazon galt als künftiges Rückgrat für eine sichere, schnelle Anbindung von Werken an abgelegenen oder bandbreitenschwachen Standorten.
Veranstaltungen von AWS betonten praktische Kombinationen aus IoT und KI, die den Weg von Maschinendaten zur Handlung enger schließen.
Der Austausch unter Fachleuten bei Amazon FRA7 drehte sich um Lean Manufacturing, Automatisierung und Muster der digitalen Transformation, die sich zwischen Werken übertragen lassen.

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Cloud und Datenplattformen

Empfehlungen betonten, zuerst ein belastbares digitales Rückgrat zu schaffen und erst danach fortschrittliche Technologien aufzusetzen, um brüchige Installationen zu vermeiden.
Diskussionen über MES und Datendienste mit Cloud-Priorität drehten sich um Disziplin bei der Integration, wiederverwendbare Schnittstellen und dauerhafte Wartbarkeit.

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Qualität, Prüfung und operative Exzellenz

Verbesserungen der Qualität wurden durchgängig mit simulationsgestützter Einrichtung, Schulungen am CNC-Zwilling und der Integrität geschlossener MES-Aufzeichnungen verknüpft.
Themen rund um Transparenz im Betrieb verbanden ein Effizienzpotenzial von 10 bis 20 Prozent mit systematischer Datenerfassung und Transparenz auf Linienebene.
Lean-Praktiken tauchten in mehreren Foren wieder auf, als Ergänzung zur Analytik, damit Erkenntnisse in Routinen auf dem Shopfloor übergehen.

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Belegschaft, Qualifikationen und Wandel

Weiterqualifizierung und Personalplanung für Industrie 4.0 galten als kurzfristige Prioritäten und nicht als ferne Ziele.
Schulungsprogramme rund um den digitalen Zwilling und MES zielten auf schnellere Einführungszyklen und eine kürzere Zeit bis zur Beherrschung.
Erzählungen zur Zusammenarbeit von Mensch und KI betonten die Unterstützung von Bedienern und Ingenieuren statt den Ersatz von Fachwissen.

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Nachhaltigkeit und Energie

Smart Manufacturing für die Pharmaindustrie hob Ziele für Tempo, Qualität und Nachhaltigkeit hervor, die über digitale Workflows gemeinsam optimiert werden.
Energieeffizienz zeigte sich als übergreifendes Ergebnis besserer Prozessführung, genauerer Simulation und standardisierter Arbeit auf Basis von MES.

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Partnerschaften und Ökosystem

Siemens und Capgemini vertieften ihre Zusammenarbeit, um gemeinsam KI-gestützte Lösungen für die industrielle Transformation im großen Maßstab zu entwickeln.
Siemens und HELLER zeigten eine Partnerschaft rund um den Einsatz digitaler Zwillinge in der Fertigung von Präzisionsteilen, die virtuelle Gewinne in realen Durchsatz überführt.
Treffen des Ökosystems bei AWS brachten Fertiger, Lösungsingenieure und Verantwortliche im Betrieb rund um angewandte Muster aus KI und IoT zusammen.

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Produktveröffentlichung

SAP Digital Manufacturing 2511 lieferte neue Funktionen und APIs, die Erweiterbarkeit und Integrationswege verbreitern.
Die Fertigung fortschrittlicher KI-Chips von NVIDIA in den USA verwies auf einen Kapazitätsausbau, der für die Verfügbarkeit und die Lieferzeiten industrieller KI relevant ist.

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