Best of LinkedIn: Smart Manufacturing KW 49/ 50

Im Smart Manufacturing verfestigte sich in den vergangenen zwei Wochen eine pragmatische Wende. Führungskräfte betonten saubere Daten, Disziplin in der Umsetzung und einen Wandel, der beim Bedienpersonal ansetzt, und brachten gezielt Neuheiten in der additiven Fertigung, bei MES und bei KI-Werkzeugen heraus. Partnerschaften und Zusagen zur Weiterbildung wiesen auf die Orchestrierung des Ökosystems als eigentlichen Beschleuniger hin.

Datum

December 3, 2025

Smart Manufacturing

Thomas Allgeyer

Methodik: Alle zwei Wochen sammeln wir die relevantesten LinkedIn-Beiträge zu ausgewählten Themen und verdichten sie zu einem Gesamtüberblick, ausschließlich auf Basis dieser Beiträge. Die einzelnen Beiträge dahinter finden sich hier: https://linktr.ee/thomasallgeyer. Viel Freude beim Lesen.

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Unseren Podcast anhören

Wer lieber zuhört: Unser Podcast fasst die wichtigsten Erkenntnisse zu Smart Manufacturing KW 49/ 50 zusammen:

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KI in der Fertigung

Der Nutzen von KI hing an sauberen, standardisierten Daten und einer unternehmenstauglichen Infrastruktur, um Pilotprojekte in den Regelbetrieb zu bringen.
Werke näherten sich praxistauglicher KI über Anwendungsfälle für das Bedienpersonal, von Prüfungen über Copiloten auf dem Shopfloor bis zur Entscheidungsunterstützung in Echtzeit.
Führungskräfte verstanden den Weg von Industrie 4.0 zu 5.0 neu als fortlaufende Beschleunigung statt als festes Ziel, mit Autonomie als langfristiger Linie.
Vertrauenswürdige industrielle KI gewann als Thema an Gewicht und verband Transparenz, Sicherheit und Cybersecurity mit der Bereitschaft zur Einführung.
Die Qualität der Umsetzung galt als erste Fähigkeit, die zu stärken ist, bevor KI- und Industrie-4.0-Programme skaliert werden.

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Industrielles IoT und Konnektivität

Die Einführung von IoT, Edge und 5G stützte weiterhin den Digital Thread und ermöglichte latenzkritische Analysen und robuste Datenflüsse.
Digitale Zwillinge reiften vom Konzept zur Ausstattung ganzer Werke; auch kleinere Hersteller können die nötige Bereitschaft in kurzer Zeit erreichen.
Datenräume und interoperable Datenstrecken galten als Voraussetzung für standortübergreifendes Lernen und einen sicheren Datenaustausch.

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Automatisierung und Robotik

Empfehlungen zur Automatisierung rückten von Bequemlichkeit zur Funktion und zielten bei knappen Budgets auf messbare Gewinne bei Produktivität und Kosten.
Humanoide Roboter und Systeme der nächsten Generation fanden Eingang in die Planung; virtuelle Inbetriebnahme und Simulation halfen, die Komplexität der Integration zu beherrschen.
CNC- und additive Fertigung wurden als einander ergänzende Arbeitspferde in Industrie 4.0 beschrieben, die bei gemeinsamer Auslegung Durchsatz und Qualität verbessern.

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Software und Plattformen

Die Weiterentwicklung von MES zeigte sich an Siemens Opcenter X, das Funktionen des digitalen Zwillings, Kontext in Echtzeit und Skalierbarkeit in der Cloud für interaktive Sichten auf das Werk verbindet.
Cloud-zentrierte KI-Plattformen rückten in den Blick, darunter Amazon Nova Forge für die Modellentwicklung im Unternehmen und sichere industrielle Anwendungen.
Die Auswahl einer Plattform für digitale Zwillinge galt als Abgleich von Fähigkeiten und nicht als Entscheidung für einen Namen; entscheidend war die Passung zu Prozess und Datenmodell.

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Additive Fertigung

EOS stellte die M4 ONYX für die industrialisierte additive Metallfertigung vor, Siemens präsentierte einen Digital-Thread-Workflow, um Produktivität und Automatisierung im L-PBF-Verfahren zu skalieren.
Die Erkenntnisse von der Formnext bekräftigten den Übergang der additiven Fertigung vom Prototyping zur Serie, mit automatisierter Vorbereitung, Qualitätsverfolgung und integrierten Workflows.

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Ökosystem und Partnerschaften

MAIT und Janus Engineering bündelten ihre Fähigkeiten für durchgängige Lösungen in der digitalen Fertigung und richteten die Wertströme von CAD, CAM und MES aufeinander aus.
Automatisierungsanbieter traten auf regionalen Messen gemeinsam auf und unterstrichen damit Partnerökosysteme als Weg zu einer schnelleren Verbreitung von Lösungen.
Branchenübergreifende Zusagen zur Befähigung der Belegschaft stellten Weiterbildung, Zertifizierung und KI-gestützte Kompetenzen in den Mittelpunkt der Transformation.

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Cybersecurity und Sicherheit

Die Diskussion über industrielle KI weitete sich auf Halluzinationsrisiken, die Transparenz der Modelle und OT-taugliche Cyberschutzmaßnahmen als Bedingungen für die Einführung aus.
Ein sicherer digitaler Betrieb galt als Wegbereiter für Wachstum und verankerte Cyberresilienz in der alltäglichen Modernisierung der Werke.

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Nachhaltigkeit und Energie

Energieeffizienz und Dekarbonisierung blieben durchgehend die Treiber hinter Entscheidungen zu IoT, KI und Analytik; Führungskräfte koppelten Investitionen an eine messbare Wirkung im Betrieb.

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Belegschaft und Operating Model

Eine Transformation, die den Menschen voranstellt, gewann an Boden und stellte Change Management, Kompetenzaufbau und Human-in-the-Loop-Gestaltung über den Ersatz durch Technik.
Praktische Roadmaps setzten auf kleine, belegbare Schritte, die Ergebnisse vor der Skalierung nachweisen, und stärkten damit die Neigung zu disziplinierter Umsetzung.

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Bemerkenswerte Markteinführungen und Präsentationen

Industrielle additive Fertigung: Die EOS M4 ONYX kam für den serientauglichen Metalldruck auf den Markt. Siemens stellte einen Digital-Thread-Workflow für die industrielle additive Fertigung vor.
MES und digitaler Zwilling: Siemens Opcenter X wurde für eine ganzheitliche Sicht auf die Produktion mit Analysen in Echtzeit und Skalierung in der Cloud hervorgehoben.
KI-Plattformen: Amazon Nova Forge wurde als Weg für Unternehmen hervorgehoben, fortgeschrittene KI-Modelle für den industriellen Einsatz zu entwickeln und zu steuern.
Automatisierungsökosysteme: Rockwell Automation zeigte auf regionalen Messen integrierte Lösungen, um eine interoperable Modernisierung der Werke zu fördern.

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